紡織品瑕疵－屬於印染整理原因者
3.屬於印染整理原因者
| (1)油滴狀染斑(Gasoline Spot) | (2)布芒(Fuzz，Nap) |
| (3)浸透不良斑 (Inperfect Penetration Of Dye) |
(4)精練斑 |
| (5)練漂破洞(Bleached Hole) | (6)色花(Skilteriness) |
| (7)霧斑(Mist) | (8)色差 |
| (9)缸別色差 | (10)陰陽色 |
| (11)左右色差 | (12)中稀、中濃(Listing) |
| (13)首尾色差(Tailing of Ending) | (14)移染(Migration) |
| (15)染料斑(Dyestuff Spot) | (16)染著條斑(Dyeing Streak) |
| (17)光澤條斑 (Instrinsic Luster Streak) |
(18)染色織紋斑 (Fabric Configuration Streak) |
| (19)間隔條斑(Spacing Streak) | (20)導染劑斑(Carrier Spot) |
| (21)經紗條紋 (Warp Stripe，Yarn Texture Streak) |
(22)染色橫條 (Barry Dyeing，Filling Band in Shade) |
| (23)染料點(Dye Spot) | (24)繩狀痕(Rope Mark) |
| (25)壓染折痕(Padding Mark) | (26)木紋(Moire) |
| (27)布邊染色不良 (Uneven Dyeing on Selvage) |
(28)布邊變色 (Fading of Selvage or Discoloration) |
| (29)布邊痕(Edge Mark) | (30)燙痕 |
| (31)異色污染(Colored Spot) | (32)泡沫污染(Scum Spot) |
| (33)凝集污染(Tarring Strining) | (34)滾筒污染 |
| (35)藥品污染(Chemicals Staining) | (36)染色停機痕(Dyeing Stop Mark) |
| (37)色斑 | (38)花紋模糊 |
| (39)脫版 | (40)缺漿 |
| (41)印花斷線 | (42)印花摺痕 |
| (43)塞版 | (44)渡色 |
| (45)印花漿筒污染 | (46)刮刀污 |
| (47)印花拉線 | (48)印花拖尾 |
| (49)印花跳刀 | (50)接版不良 |
| (51)底布接縫污染 | (52)印花停機痕(Printing Stop Mark) |
| (53)水滾痕 | (54)發色斑 |
| (55)樹脂斑 | (56)表面樹脂 |
| (57)毛球 | (58)裂紗 |
| (59)布面發亮 | (60)布面不平 |
| (61)彈性不良 | (62)紙感(Paper Like) |
(1)油滴狀染斑(Gasoline Spot)
外觀：多發生在E／R混紡織物，染色後有油滴狀之斑點，較正常部位
顏色稍深。以放大鏡觀察，在織物濃色部位之毛絨，尖端呈現微小珠
狀，且較正常部位之毛絨為多。
成因：
此乃由於燒毛不均勻所致，染斑濃色部位，毛絨未能充份燒除，在尖
端成為融團，吸色性較強，故染色較濃。
(2)布芒(Fuzz，Nap)
外觀：染色整理後之織物，布面仍有細微之毛絨，與布紋之色澤相異。
成因：
1.燒毛不夠充份，未將布面之毛羽徹底燒除。
2.利用液流式染色機染色時，噴嘴之噴流太強。
(3)浸透不良斑(Inperfect Penetration Of Dye)
外觀：染色後之布面呈現深淺之彩雲狀。
成因：
1.退漿、精漿不夠充份，或經處理脫下之臘質等物，再附著於織物上
。
2.浴染時浴比過小，升溫速率過快，使染色液呈膠化之狀況。
(4)精練斑
外觀：在精練過程，精練掉下之織物中非纖維物質與精練劑結合，再
夾雜有織物掉落下之毛絨，又粘附在織物表面上。視之布面上有不規
則片狀之淡黃色痕跡，以指甲輕刮，則有短毛絨及碎屑掉落。
成因：
1.精練劑於常溫中易於凝結。
2.用精練釜精練時，水洗不夠充份，或水洗之溫度較低。
3.在連續式精練，精練室內積有沉積物，或精練藥槽內泡沫過多及軋
輥表面不潔。
(5)練漂破洞(Bleached Hole)
外觀：胚布正常，經過氧化氫漂白後，布面有相判之經紗或緯紗斷裂
，形成小破洞。
成因：
布面上黏有鐵銹，或漂白浴用水中含有鐵離子，在布疋漂白過程中，
與過氧化氫急驟氧化而使紗斷裂。
(6)色花(Skilteriness)
外觀：布面有不規則片狀之顏色深淺。
成因：
前處理工程之退漿，精練未能徹底作好。
(7)霧斑(Mist)
外觀：片狀之染斑，有深有淺，輪廓不明顯，形狀大小不一，發生之
位置不集中，亦無一定之規則。
成因：
1.待染之織物，被濺到污水或其他藥品。
2.練漂後未立即烘乾，長時間堆積在布車上，部份織物發生風乾之水
印。
3.胚布沾染油污，胚檢時以強力去污劑刷洗後殘留之痕跡。
(8)色差
外觀：染色或印花織物，染出之成品顏色，或印花花紋之顏色
未能與所指定 者完全相同。
成因：
1.指定色樣所用之樣本過小，打樣後對色時即未能作到完全相同之對
色。
2.於配製染色液或調製印花漿時，稱量染料、助劑不夠精確。
3.製程與打樣之條件未能完全配合，且未作經驗性之修正。
(9)缸別色差 外觀：大批量之織物，分數缸或一缸數次染色，非在同
一缸染色者，有色光 深淺之差別。
成因：
各缸雖同一型式，但其功能會略有差別。在染色製程中，各次操作之
條件亦無法盡同。
(10)陰陽色
外觀：染色全幅織物，正、反兩面之顏色有色差。
成因：
1.壓染軋輥出布邊，布疋行進方向未與壓吸線在同一平面內。
2.壓染後預乾時織物兩面所受之熱量不同。
3.樹脂加工時織物兩面所受之風速不同。
(11)左右色差
外觀：全幅之織物，由左布邊至右布邊顏色逐漸變深或變淺。將兩布
邊摺合 對比，顏色有顯著之差別。
成因：
1.壓染機軋輥之壓吸率，由左至右逐漸變大或變小。
2.印花滾筒羅拉或滾綱雕刻或製作不善。
3.印花滾筒羅拉或滾鋼左右所受之壓力大小不等。
4.在預乾、固色或樹脂加工時，箱內左右之溫度或風速不相同。
(12)中稀、中濃(Listing)
外觀：織物在近布邊與近中央部位之顏色，有深淺之差異。
成因：
1.在開幅交捲染色機，擴布裝置曲度不適宜，使布幅吸著染液率不一
致。染液槽內之溫度兩端與中央不一致。添加新染色液不均勻。
2.在液流染色機，織物循環速度較慢，而升溫之速率較快。
3.在開幅連續式染色機，軋輥中央與兩端壓吸率不一致。烘乾時溫度
與風速兩端與中央不均一。在連續染色過程中，布身所受之張力不均
一。
4.前處理加工時已形成之織物中央與兩邊不一致。
5.羅拉或羅大利印花時，所施之壓力中央與兩端不一致。
6.染色後未隨即樹脂加工，或上樹脂後未完全烘乾，長時間堆積。
(13)首尾色差(Tailing of Ending)
外觀：一組含數疋或數十疋之織物，在同樣設定之條件下連續染色後
，開始與結尾施染之布疋，顏色有深淺之差別。
成因：
1.在前處理過程中，一批織物發生前後有退漿、精練、漂白、絲光、
定型等之差異。
2.在開幅交捲染色時，使用組合之染料染著率不一致，導布與捲法不
適當，染料追加錯誤，染色溫度控制不當，均會造成首尾色差。
3.在連續染色時，壓吸率發生變動，染色液之安定性欠佳，烘乾時之
溫度逐漸發生變化。
4.染料與合併使用之助劑如相溶性不良，會發生染料粒子與水之不均
勻層。因毛細管作用，水先進入纖維中，致使染液之濃度改變，造
成首尾色差。
5.使用冰染料染色時，在長時間之浸染過程中，染料會徐徐發生水解
，亦會造成首尾色差。
(14)移染(Migration)
外觀：由於染色之織物於烘乾時，織物中所含之水份蒸發，染料隨水
移動而移向織物表面，使織物表面之色調發生濃淺之變化。
成因：1.壓染時設定之壓吸率過大。
2.調配染液時，使用之染料過量，亦即染液之濃度過高。
3.染色後烘乾前放置之時間過久。
4.烘乾之速率太快。
5.未添加移染防止劑，或添加之量不足。
(15)染料斑(Dyestuff Spot)
外觀：染色織物之表面有片狀顏色較深，形狀不一，及位置不規則之
較大斑點。
成因：1.使用之染料、助劑不當。染料之溶解、分散不夠充分。
2.染料或助劑含有不純物。
3.染色用水硬度過高，未使用軟水，或採用軟水之軟化劑欠當。
(16)染著條斑(Dyeing Streak)
外觀：染色織物相鄰排列之紗或紗群，在色調、濃度、艷麗方面呈現
差異。
有僅一條者，亦有數條紗成帶狀者。長度有較短者，亦有全疋者。
成因：
此為染色織物所用化學纖維之化性問題，因染色染著性之不同而發生
此種差異。
(17)光澤條斑(Instrinsic Luster Streak)
外觀：非起毛染色織物之表面，在受到光線直接照射時，顏色會呈現
成條狀之深淺或明暗之差異。
成因：
此為染色織物所用化學纖維之物性問題，因織物中纖維對光之反射性
、吸收性、透過性等不同，致使光澤度、透明度、白度等在觀察上發
生差異。例如化學纖維中之添加劑、結晶程度、配向度、非結晶狀態
等，均會影響纖維本身之光澤。
(18)染色織紋斑(Fabric Configuration Streak)
外觀：非平紋組織之染色織物，依組織之變化，布面顏色有深、淺或
明、暗之差別。
成因：
由於織物組織結構之原因，使織物交織點之分佈，及經紗與緯紗間之
排列關係不同，致使織物對光線之反射性、過透性不同。
(19)間隔條斑(Spacing Streak)
外觀：在染色織物之經向或縱向，成直條形顏色深淺之差別。
成因：
於染色時織物之經紗發生移動，使紗之配列密度不均勻，相鄰紗間之
空隙有大有小，產生差異，致使在視覺上有淺有深。
(20)導染劑斑(Carrier Spot)
外觀：聚酯纖維織物染色之布面，有滴狀之濃染點。
成因：
1.常壓浴染聚酯纖維織物時，因導染劑分散不良，於吸收染料後在布
面上形成斑點。
2.常壓染色時揮發之導染劑，在機頂凝結，滴下落於被染物上。
(21)經紗條紋(Warp Stripe，Yarn Texture Streak)
外觀：疋染之梭織布，布面經紗方向有降雨狀之條紋。嚴重者，在胚
布之布面亦能看出。此種瑕疵，因檢驗場所之明暗度，觀察之方向、
距離之遠近不同，會有呈現顯著與不顯著之差別。
成因：
1.由於織布用紗之支數、均勻度、撚數及紗之橫截面形狀等之差異而
形成。
2.選用之染料不當，尤其在染綠色時較易發生。
3.如係聚酯加工絲織物，染色前退漿處理不當，局部殘留有糊劑，在
染色時較不上色，顏色較淺，而顯現有經向條紋。
(22)染色橫條(Barry Dyeing，Filling Band in Shade)
外觀：在梭織物之緯向，或圓編針織物之橫向連續毛圈，經染色後顏
色呈現較深或較淺之 帶狀。
成因：1.梭織胚布有密路或稀衖瑕疵。
2.針織物於織造時，喂紗張力不勻，或毛圈個數稀密不勻。
3.織時使用規格相同而批號不同之絲狀化纖紗。
4.針織用化纖絲，在絲加工過程中，加熱過程溫度之不均一。
(23)染料點(Dye Spot)
外觀：1.在染中、淺色織物之布面，有同色系之微小色點。
2.在漂白或淺色織物之布面，有他種染料之微小色點。
成因：1.染料溶解不良，尚有微小之顆粒未溶解開。
2.染料搬運途中發生飛揚，落於存放待加工之織物上。
3.未將機械設備清洗乾淨，於深色加工完畢後，繼續加工淺色時。
(24)繩狀痕(Rope Mark)
外觀：繩狀染色時因織物縮成繩狀，染色後布面沿布長之方向有不規
則之顏色深淺皺紋。
成因：
利用文琪或液流式染色機染色時，織物未作預定型或定型不足。於染
色中捲軸故障停止運轉。急驟之升溫或降溫。染色浴比過小。織物在
缸內打結等。
(25)壓染折痕(Padding Mark)
外觀：梭織物開幅壓染時，織物在兩軋輥間浴經向折疊，在通過壓力
線時，因厚薄之差而導致壓吸率不等。折疊之部位較正常者顏色略淺
。多發生在一疋織物之兩布頭部份。
成因：1.待壓染之織物在前處理過程中已產生折痕，定型時未能完全
消除。
2.壓染機進布裝置之擴布器失效，未能將織物張開。
3.疋與疋間接縫不良，有皺縮或不整齊之現象。
(26)木紋(Moire)
外觀：染色織物之表面，呈現木紋狀之光澤斑。
成因：1.經軸染色時，織物之收縮過大，而使捲層發生移動。
2.經軸染色時，捲置過緊，致使染色液之循環不正常。
(27)布邊染色不良(Uneven Dyeing on Selvage)
外觀：染色後之織物，布邊呈現異於布面之色澤。
成因：
1.胚布之布邊過鬆或過緊。
2.染色前定型時，布邊受高溫夾板之夾持。
3.染色時布邊發生捲邊。
4.開幅交捲染色時，捲繞不齊，布邊發生氧化作用。
5.開幅交捲硫化或甕染料染色時還原不足。
6.開幅壓染時布邊與布面之壓吸率不一致。
7.染色後洗淨不夠充份，布邊殘留藥品。
(28)布邊變色(Fading of Selvage or Discoloration)
外觀：印染整理後之成品織物，布邊之顏色較正常者深淺不同。
成因：1.樹脂加工時，針板或夾板溫度過高，染料發生昇華逸去。
2.使用回轉圓筒烘乾機烘乾織物時，溫度過高，布邊圍繞布圓
筒上過緊。
(29)布邊痕(Edge Mark)
外觀：係指圓筒狀針織物，筒狀平折兩邊轉彎之部位，呈現染色異常
之現象。
成因：1.織造時所加之油劑變質。
2.胚布存放不當或過久，布邊受空氣與陽光之作用而發生變質
或污染。
3.圓筒定型時，定型架溫度過高。
(30)燙痕
外觀：染色織物之布面，有上色較淺之大摺痕，面積大小不一，方向
亦無一定，多發生在E／C混紡梭織物。
成因：
係由於使用輸送帶式連續練漂機，機內充以飽和蒸汽，不銹鋼輸送帶
受高溫乾涸，與摺疊其上之織物緊貼，使織物因受少而降低其吸色性。
(31)異色污染(Colored Spot)
外觀：織物表面呈現大面積無一定形狀之其他顏色污染。
成因：
1.織物在濕潤狀態時，與不同顏色之染色織物接觸所發生之污染。若
顏色相差懸殊者更為明顯。
2.在加工或搬運過程中，器具未能徹底洗淨。
(32)泡沫污染(Scum Spot)
外觀：織物表面有泡沫殘渣貼附，烘乾後成大片狀或粗條狀顏色略白
之痕跡。
成因：1.染色液之泡沫較多，附著於布面上。多由於選用之分散劑與
助劑不當。
2.還原液之泡沫較多，尤以使用甕染料染色後還原時較易發生。
3.在**酚顯色液中，若含有無法重氮化之不純物時，則會形成泡
沫浮渣。
(33)凝集污染(Tarring Strining)
外觀：染色時染料相互間、染料與助劑間發生凝集，而使染料溶解不
良。染色後在布面上發生紋狀或短條狀顏色較深之污染。
成因：1.染料溶解、分散欠佳，或染料中混有其他化學藥品，及染色
用水之硬度過高。
2.染料與助劑之組合不相宜，或助劑之添加時機、次序不恰當。
(34)滾筒污染
外觀：布疋在染整過程中，經過圓筒形裝置時，因圓筒周面之不潔，
例如黏有油質、化學藥品、染料及其他污穢物等，污染到布面上。形
狀多為小片狀，且兩處污染間有一定之距離。
成因：1.導布輥黏有油跡。
2.壓輥黏有焦油狀色澱，或由織物上脫落下之短纖維等污穢物。
3.烘乾之圓筒黏有油漬及污穢物。
(35)藥品污染(Chemicals Staining)
外觀：織物表面有點狀、片狀之變褪色、污染或變質。
成因：由於非應該使用之化學藥品滲入織物中而形成。
(36)染色停機痕(Dyeing Stop Mark)
外觀：沿織物之緯向或橫向，有一條2自10公分寬之痕跡，較正常之
顏色為深或淺，且其兩邊有似水印狀。
成因：
機械在正常運轉期中，因停電、捲布或其他機械故障，突然停止運轉
時，織物被夾持在兩軋輥間，發生在壓吸染色液或壓吸還原液時。
(37)色斑
外觀：已包裝好之成品織物，打開後布面有同色較深之斑點。
成因：
染色整理後之織物，以密封式包裝，因蒸發水汽之凝結，對濕堅牢度
較弱之染料與加工劑，會使其產生移動而形成斑點狀之污點。
(38)花紋模糊
外觀：印出之花紋線條不夠清晰，使圖案有模糊之感覺。
成因：
此種織物瑕疵多發生在羅拉印花。印花滾筒刻不善及刮刀壓力過小，
均會造成此種瑕疵。
(39)脫版
外觀：兩色或兩色以上所印之花紋，未能遵照原設計之圖樣銜接組合
，致有偏離或滿底印花露白之現象。
成因：在印兩色以上之花紋時，版與版之關係位置未能確切對齊。
(40)缺漿
外觀：原設計之花紋，部份或全部未印出。
成因：
1.羅拉印花機漿槽內之印花漿用盡，未及時添加，或自動供漿設備故
障。
2.在羅大利印花機給漿泵浦故障。
(41)印花斷線
外觀：印細線條之花紋，花紋偶有中斷之現象。
成因：
1.因花紋太細，羅拉印花製版深度不夠，羅大利版孔目太子，印花漿
不容易透過。
2.調製之印花漿黏稠度偏高。
(42)印花摺痕
外觀：在印花織物之布面，沿經向或縱向有梭形或長條形之面積未印
出花紋。
成因：在印花時織物布面皺摺重疊，被遮蓋之部位未印上花紋。
(43)塞版
外觀：印花織物之表面，有小點狀面積之花紋未能印出，或印出滲合
成點狀。
成因：
多發生在綱版或羅大利印花，印花漿中之黏塊狀物，貼附在印花版上
，阻擋印花漿通過。
(44)渡色
外觀：印出之花紋不夠明銳，有向花紋外渡出之現象。
成因：1.印花漿之黏稠度不夠。
2.兩色之印花漿重疊。
(45)印花漿筒污染
外觀：白底印花之織物，受到極少量印花漿很均勻之污染，多發生於
羅拉化之織物。
成因：
1.印花羅拉之鏡面度不夠，易於黏附印花漿。
2.刮刀與印花滾筒接觸不良，或刮刀未經常修磨，不夠銳利。印白底
黑色或深色較大之花紋最易發生。
(46)刮刀污
外觀：印花織物之經向或縱向，有一段首尾整齊之單一顏色痕跡。在
較寬者尚顯示出中央部位無色，向兩邊由最深逐漸變淺而消失。
成因：
印花漿中偶有結塊或成團物，受羅拉印花機之刮刀加壓，滑過印花滾
筒之部份周面。
(47)印花拉線
外觀：在羅拉印花之織物，印在布面上之花紋，沿織物之經向或縱向
，印出一條或多條非印花滾筒上所有之細線。
成因：
印花滾筒雕刻修整不善，花紋槽邊受到刮刀強力逼刮而發生破損。或
印花漿中混有堅硬之微小碎屑，由花紋槽開始將印花滾筒刮傷。
(48)印花拖尾
外觀：在羅拉印花花紋為圓點之織物，在圓點之沿織物長向側，有拖
摸之痕跡，使部份花紋邊不夠整齊。
成因：
印花時吃漿太重。進布與出布張力不勻。織物表面之毛絨積存在刮刀
上。
(49)印花跳刀
外觀：印花織物之花紋沿織物之長向，成波浪式之顏色深淺變化。
成因：羅拉印花機之刮刀安裝與加壓不適宜。
(50)接版不良
外觀：印花織物之連續花紋，在其版距接合之部位，未能恰好銜接，
多發生在綱版印花織物。
成因：1.印花所用之綱版製版不良。
2.印花前裝版前版距未能確切控制。
(51)底布接縫污染
外觀：印花織物之花紋，在沿織物之幅寬方向，有一條花紋極糢糊之
痕跡，但糢糊之成度全條並不一致。
成因：
羅拉印花使用之底布成環狀，接縫處因重疊而較厚，易吸有較多之水
份，經烘乾仍會較一般布面為濕。與被印之織物疊合，會浸濕被印之
織物，印上之印花漿則發生滲入擴散。
(52)印花停機痕(Printing Stop Mark)
外觀：印花織物之花紋沿織物之幅寬方向，有一條全幅寬約5至15公
分各色印花漿相混滲合之痕跡，無花紋圖案之顯示。
成因：
印花機停止運轉，印花滾筒或滾綱未立即升起，繼續壓在布面上，致
使過量之印花漿滲入布中。
(53)水滾痕
外觀：在染色或印花織物之布面，有圓點形或較大片狀面積顏色較淺
之痕跡。痕跡之邊緣往往較中央部位為深。
成因：
染色或印花後尚未繼續後處理之織物，存放期間，因廠房內蒸汽凝結
水滴下，落於織物上，水滴部份即會發生顯著之變色，即令是予以烘
乾處理，亦無法恢復至原色。此乃是水滴以結晶水之形態與染料起結
合所致。如使用燙斗高溫燙乾，即可能恢復至原色。使用甕染料對纖
維素纖維織物染色，有此種水滾痕發生時最為顯著。
(54)發色斑
外觀：打底與染色或印花後之織物，經發色處理後，布面所產生之顏
色，有較淺不規則之片狀斑。
成因：
1.**酚染料之打底液與顏色液濃度調配之比例不當。
2.打底後烘乾之溫度過高。
3.連續染色所使用之還原劑溶解不完全。
4.在熱蒸過程中，蒸箱內之空氣未完全排除，因而織物與空氣接觸。
5.在熱蒸過程中，蒸箱內之溫度不均一。
6.染料之氧化發生不完全。
7.染色或印花後在發色前，織物受到日光直接照射。
(55)樹脂斑
外觀：經樹脂加工之成品織物，布面上有乾固之樹脂斑。視之有光澤
反射，觸之感覺平滑且挺硬。
成因：
在樹脂加工過程，樹脂未能充份均勻溶解，織物通過樹脂漿槽，附黏
於布面上，再經軋輥壓擠，成片狀緊黏於布面上。
(56)表面樹脂
外觀：經樹脂加工之成品物，樹脂浮於布面，以手指甲輕輕劃過，會
產生一 條條之抓痕。
成因：於樹脂加工時，樹脂壓吸率過大，開始烘乾之溫度太高。
(57)毛球
外觀：樹脂加工之成品織物，布面有起毛球之現象。毛織品、聚酯短
纖維品、以及與聚酯短纖之混紡織品，則較易發生。
成因：1.織物在樹脂加工前，表面仍有大量之毛羽。
2.樹脂加工時，樹脂液中未添加防起毛球劑，或適當之平滑劑。
(58)裂紗
外觀：緯編針織布，其中一列之毛圈被拉開趨向平直。
成因：
緯編針織物，於定型或樹脂加工時，進布方向錯誤，致有一列毛圈被
拉平直。
(59)布面發亮
外觀：布面過平，有非所希望之亮光，多發生於化纖針織物。
成因：在樹脂加工時，施於織物之張力過大。
(60)布面不平
外觀：將全幅約1碼長之織物，平展於一平台上，布身有呈現凹凸不
平之現象，多發生於緯編織布。
成因：
定型或樹脂加工效果欠佳，使織物之縱橫向收縮發生不一。
(61)彈性不良
外觀：具伸縮性之針織布，沿縱橫向略作拉伸後，不能回復原狀，且
呈現皺紋。
成因：
1.織造所用之加絲，捲縮堅牢度較差。
2.定型或樹脂加工時，設定之溫度過高，或織物受高溫加熱之時間過
久，使織物中之加工絲喪失部份回復性。
(62)紙感(Paper Like)
外觀：織物布面平滑，且略挺硬，少伸縮性，如同紙張。
成因：
供作織物之化學絲狀纖維，在沸水中之收縮率甚低，例如僅達2∼3％
，故在其織物加工之過程中，無法充份收縮，使織物呈現紙感。
